ग्लीसनसर्पिल बेवल गियरग्लीसन गियर एक विशेष प्रकार के बेवल गियर होते हैं जिन्हें आमतौर पर 90 डिग्री के कोण पर आपस में जुड़े शाफ्टों के बीच शक्ति संचारित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। ग्लीसन सिस्टम की विशिष्टता इसकी अद्वितीय दांत ज्यामिति और निर्माण विधि में निहित है, जो सुचारू गति, उच्च टॉर्क क्षमता और शांत संचालन प्रदान करती है। इन गियरों का व्यापक रूप से ऑटोमोटिव, औद्योगिक और एयरोस्पेस ट्रांसमिशन में उपयोग किया जाता है, जहाँ विश्वसनीयता और सटीकता अत्यंत महत्वपूर्ण होती है।
ग्लीसन प्रणाली को सीधी औरज़ेरोल बेवल गियरघुमावदार, सर्पिलाकार दांत का उपयोग करके। यह सर्पिलाकार आकार दांतों के बीच क्रमिक जुड़ाव को सक्षम बनाता है, जिससे शोर और कंपन काफी कम हो जाते हैं, साथ ही उच्च घूर्णी गति और भार वहन क्षमता भी प्राप्त होती है। यह डिज़ाइन संपर्क अनुपात और सतह की मजबूती को भी बढ़ाता है, जिससे भारी या गतिशील भार के तहत कुशल शक्ति संचरण सुनिश्चित होता है।
प्रत्येक ग्लीसन स्पाइरल बेवल गियर जोड़ी में एक पिनियन और एक मैचिंग गियर होता है, जिन्हें समान ज्यामिति के साथ निर्मित किया जाता है। निर्माण प्रक्रिया अत्यंत विशिष्ट होती है। इसकी शुरुआत मिश्र धातु इस्पात के ब्लैंक, जैसे कि 18CrNiMo7-6, की फोर्जिंग या सटीक ढलाई से होती है, जिसके बाद प्रारंभिक गियर का आकार देने के लिए रफ कटिंग, हॉबिंग या शेपिंग की जाती है। 5-एक्सिस मशीनिंग, स्किमिंग और हार्ड कटिंग जैसी उन्नत विधियाँ उच्च आयामी सटीकता और अनुकूलित सतह फिनिश सुनिश्चित करती हैं। कार्बराइजेशन (58-60 HRC) जैसे ऊष्मा उपचार के बाद, पिनियन और गियर के बीच पूर्ण मेसिंग प्राप्त करने के लिए गियर को लैपिंग या ग्राइंडिंग से गुजारा जाता है।
ग्लीसन स्पाइरल बेवल गियर की ज्यामिति कई महत्वपूर्ण मापदंडों द्वारा निर्धारित होती है—स्पाइरल कोण, दबाव कोण, पिच कोन दूरी और फेस चौड़ाई। सही टूथ कॉन्टैक्ट पैटर्न और लोड वितरण सुनिश्चित करने के लिए इन मापदंडों की सटीक गणना की जाती है। अंतिम निरीक्षण के दौरान, कोऑर्डिनेट मेजरिंग मशीन (सीएमएम) और टूथ कॉन्टैक्ट एनालिसिस (टीसीए) जैसे उपकरण यह सत्यापित करते हैं कि गियर सेट आवश्यक डीआईएन 6 या आईएसओ 1328-1 परिशुद्धता वर्ग को पूरा करता है।
संचालन में, ग्लीसन सर्पिलबेवल गियरये चुनौतीपूर्ण परिस्थितियों में भी उच्च दक्षता और स्थिर प्रदर्शन प्रदान करते हैं। घुमावदार दांत निरंतर संपर्क बनाए रखते हैं, जिससे तनाव और घिसाव कम होता है। यही कारण है कि ये ऑटोमोटिव डिफरेंशियल, ट्रक गियरबॉक्स, भारी मशीनरी, समुद्री प्रणोदन प्रणाली और पावर टूल्स के लिए आदर्श हैं। इसके अलावा, दांतों की ज्यामिति और माउंटिंग दूरी को अनुकूलित करने की क्षमता इंजीनियरों को विशिष्ट टॉर्क, गति और स्थान की बाधाओं के लिए डिज़ाइन को अनुकूलित करने की अनुमति देती है।
ग्लीसन-प्रकार का सर्पिल बेवल गियर — मुख्य गणना तालिका
| वस्तु | सूत्र/अभिव्यक्ति | चर / नोट्स |
|---|---|---|
| इनपुट पैरामीटर | (z_1,\ z_2,\ m_n,\ \alpha_n,\ \Sigma,\ b,\ T) | पिनियन/गियर दांत (z); सामान्य मॉड्यूल (m_n); सामान्य दबाव कोण (\alpha_n); शाफ्ट कोण (\Sigma); फेस चौड़ाई (b); प्रेषित टॉर्क (T)। |
| संदर्भ (औसत) व्यास | (d_i = z_i , m_n) | i = 1 (पिनियन), 2 (गियर)। सामान्य अनुभाग में औसत/संदर्भ व्यास। |
| पिच (शंकु) कोण | (\delta_1,\ \delta_2) इस प्रकार कि (\delta_1+\delta_2=\Sigma) और (\dfrac{\sin\delta_1}{d_1}=\dfrac{\sin\delta_2}{d_2}) | दांतों के अनुपात और शाफ्ट के कोण के अनुरूप शंकु कोणों को ज्ञात कीजिए। |
| शंकु दूरी (पिच शीर्ष दूरी) | (आर = \dfrac{d_1}{2\sin\delta_1} = \dfrac{d_2}{2\sin\delta_2}) | जनरेटिक्स के अनुदिश मापी गई शंकु के शीर्ष से पिच सर्कल तक की दूरी। |
| वृत्ताकार पिच (सामान्य) | (p_n = \pi m_n) | सामान्य अनुभाग पर रैखिक पिच। |
| अनुप्रस्थ मॉड्यूल (लगभग) | (m_t = \dfrac{m_n}{\cos\beta_n}) | (β_n) = सामान्य सर्पिल कोण; आवश्यकतानुसार सामान्य और अनुप्रस्थ खंडों के बीच रूपांतरण करता है। |
| सर्पिल कोण (औसत/अनुप्रस्थ संबंध) | (\tan\beta_t = \tan\beta_n \cos\delta_m) | (\delta_m) = शंकु का औसत कोण; सामान्य, अनुप्रस्थ और औसत सर्पिल कोणों के बीच रूपांतरणों का उपयोग करें। |
| चेहरे की चौड़ाई संबंधी सुझाव | (बी = के_बी , एम_एन) | (k_b) आमतौर पर आकार और उपयोग के आधार पर 8 से 20 के बीच चुना जाता है; सटीक मान के लिए डिज़ाइन प्रैक्टिस से परामर्श करें। |
| परिशिष्ट (औसत) | (लगभग m_n) | मानक पूर्ण-गहराई अनुपूरण सन्निकटन; सटीक मानों के लिए सटीक दांत अनुपात तालिकाओं का उपयोग करें। |
| बाहरी (नोक) व्यास | (d_{o,i} = d_i + 2a) | i = 1,2 |
| जड़ का व्यास | (d_{f,i} = d_i – 2h_f) | (h_f) = डेडेंडम (गियर सिस्टम अनुपात से)। |
| गोलाकार दांत की मोटाई (लगभग) | (s \approx \dfrac{\pi m_n}{2}) | बेवल ज्यामिति के लिए सटीकता हेतु टूथ टेबल से सही मोटाई का उपयोग करें। |
| पिच सर्कल पर स्पर्शरेखीय बल | (F_t = \dfrac{2T}{d_p}) | (T) = टॉर्क; (d_p) = पिच व्यास (संगत इकाइयों का उपयोग करें)। |
| बेंडिंग स्ट्रेस (सरलीकृत) | (σ_b = F_t ⋅K_O ⋅K_V ⋅b ⋅m_n ⋅Y ⋅) | (K_O) = ओवरलोड गुणांक, (K_V) = गतिशील गुणांक, (Y) = आकार गुणांक (झुकने की ज्यामिति)। डिज़ाइन के लिए पूर्ण AGMA/ISO बेंडिंग समीकरण का उपयोग करें। |
| संपर्क तनाव (हर्ट्ज़ प्रकार, सरलीकृत) | (\sigma_H = C_H \sqrt{\dfrac{F_t}{d_p , b} \cdot \dfrac{1}{\frac{1-\nu_1^2}{E_1}+\frac{1-\nu_2^2}{E_2}}}) | (C_H) ज्यामितीय स्थिरांक, (E_i,\nu_i) पदार्थ के प्रत्यास्थता मापांक और पॉइसन अनुपात। सत्यापन के लिए पूर्ण संपर्क-तनाव समीकरणों का उपयोग करें। |
| संपर्क अनुपात (सामान्य) | (\varepsilon = \dfrac{\text{क्रिया चाप}}{\text{आधार पिच}}) | बेवल गियर के लिए पिच कोन ज्यामिति और सर्पिल कोण का उपयोग करके गणना करें; आमतौर पर गियर डिजाइन तालिकाओं या सॉफ़्टवेयर के साथ मूल्यांकन किया जाता है। |
| दांतों की आभासी संख्या | (z_v \approx \dfrac{d}{m_t}) | संपर्क/अंडरकट जांच के लिए उपयोगी; (m_t) = अनुप्रस्थ मॉड्यूल। |
| न्यूनतम दांत / अंडरकट जांच | स्पाइरल कोण, प्रेशर कोण और दांतों के अनुपात के आधार पर न्यूनतम दांतों की स्थिति का उपयोग करें। | यदि (z) न्यूनतम से कम है, तो अंडरकट या विशेष टूलिंग की आवश्यकता है। |
| मशीन/कटर सेटिंग्स (डिज़ाइन चरण) | गियर सिस्टम की ज्यामिति से कटर हेड के कोण, क्रैडल रोटेशन और इंडेक्सिंग का निर्धारण करें। | ये सेटिंग्स गियर की ज्यामिति और कटर सिस्टम से प्राप्त की गई हैं; मशीन/टूलिंग प्रक्रिया का पालन करें। |
आधुनिक उत्पादन तकनीक, जैसे कि सीएनसी बेवल गियर कटिंग और ग्राइंडिंग मशीनें, निरंतर गुणवत्ता और अदला-बदली सुनिश्चित करती हैं। कंप्यूटर-एडेड डिज़ाइन (CAD) और सिमुलेशन को एकीकृत करके, निर्माता वास्तविक उत्पादन से पहले रिवर्स इंजीनियरिंग और वर्चुअल परीक्षण कर सकते हैं। इससे समय और लागत कम होती है, साथ ही सटीकता और विश्वसनीयता में सुधार होता है।
संक्षेप में, ग्लीसन स्पाइरल बेवल गियर उन्नत ज्यामिति, सामग्री की मजबूती और निर्माण सटीकता का एक आदर्श संयोजन प्रस्तुत करते हैं। सुचारू, कुशल और टिकाऊ शक्ति संचरण प्रदान करने की उनकी क्षमता ने उन्हें आधुनिक ड्राइव सिस्टम में एक अनिवार्य घटक बना दिया है। चाहे ऑटोमोटिव, औद्योगिक या एयरोस्पेस क्षेत्रों में उपयोग किया जाए, ये गियर गति और यांत्रिक प्रदर्शन में उत्कृष्टता को परिभाषित करते रहते हैं।
पोस्ट करने का समय: 24 अक्टूबर 2025