कई प्रकार के गियर होते हैं, जिनमें सीधे बेलनाकार गियर, कुंडलित बेलनाकार गियर, बेवल गियर और हाइपॉइड गियर शामिल हैं, जिनके बारे में हम आज चर्चा करेंगे।

1) हाइपॉइड गियर की विशेषताएं

सबसे पहले, हाइपॉइड गियर का शाफ्ट कोण 90° होता है, और टॉर्क की दिशा को 90° तक बदला जा सकता है। यह कोण रूपांतरण अक्सर ऑटोमोबाइल, हवाई जहाज या पवन ऊर्जा उद्योग में आवश्यक होता है। साथ ही, अलग-अलग आकार और दांतों की संख्या वाले गियरों के एक जोड़े को आपस में जोड़कर टॉर्क बढ़ाने और गति घटाने की क्रिया का परीक्षण किया जाता है, जिसे आमतौर पर "टॉर्क बढ़ाना और गति घटाना" कहा जाता है। यदि आपका कोई मित्र कार चलाता है, विशेष रूप से मैनुअल कार चलाते समय जब वह ड्राइविंग सीख रहा हो, और पहाड़ी पर चढ़ते समय प्रशिक्षक उसे निचले गियर में जाने के लिए कहे, तो वास्तव में इसका मतलब है कि अपेक्षाकृत अधिक गति वाले गियरों का चयन करना, जो कम गति पर अधिक टॉर्क प्रदान करते हैं, जिससे वाहन को अधिक शक्ति मिलती है।

हाइपॉइड गियर की क्या विशेषताएं हैं?

ट्रांसमिशन टॉर्क कोण में परिवर्तन

जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, टॉर्क पावर में कोणीय परिवर्तन को साकार किया जा सकता है।

अधिक भार सहन करने में सक्षम

पवन ऊर्जा उद्योग में, ऑटोमोटिव उद्योग, चाहे वह यात्री कारें हों, एसयूवी हों, या पिकअप ट्रक, ट्रक, बसें आदि जैसे वाणिज्यिक वाहन हों, अधिक बिजली प्रदान करने के लिए इस प्रकार का उपयोग करेगा।

अधिक स्थिर संचरण, कम शोर

इसके दांतों के बाएँ और दाएँ किनारों के दबाव कोण असंगत हो सकते हैं, और गियर के आपस में जुड़ने की दिशा दांत की चौड़ाई और दांत के आकार के अनुरूप होती है। डिज़ाइन और तकनीक के माध्यम से बेहतर गियर संयोजन स्थिति प्राप्त की जा सकती है, जिससे संपूर्ण ट्रांसमिशन पर भार पड़ने पर ध्वनि-घर्षण और ध्वनि-घर्षण (NVH) का प्रदर्शन उत्कृष्ट रहता है।

समायोज्य ऑफसेट दूरी

ऑफसेट दूरी के अलग-अलग डिज़ाइन के कारण, इसका उपयोग विभिन्न स्थान डिज़ाइन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, कार के मामले में, यह वाहन की ग्राउंड क्लीयरेंस आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है और कार की पास करने की क्षमता में सुधार कर सकता है।

2) हाइपॉइड गियर की दो प्रसंस्करण विधियाँ

क्वासी-डबल-साइडेड गियर को 1925 में ग्लीसन वर्क द्वारा पेश किया गया था और कई वर्षों से इसका विकास किया जा रहा है। वर्तमान में, कई घरेलू उपकरण हैं जो इसे प्रोसेस कर सकते हैं, लेकिन अपेक्षाकृत उच्च परिशुद्धता और उच्च स्तरीय प्रोसेसिंग मुख्य रूप से विदेशी उपकरणों जैसे ग्लीसन और ओर्लिकॉन द्वारा की जाती है। फिनिशिंग के संदर्भ में, गियर ग्राइंडिंग और ग्राइंडिंग की दो मुख्य प्रक्रियाएं हैं, लेकिन गियर कटिंग प्रक्रिया के लिए आवश्यकताएं अलग-अलग हैं। गियर ग्राइंडिंग प्रक्रिया के लिए, गियर कटिंग प्रक्रिया में फेस मिलिंग का उपयोग करने की सलाह दी जाती है, जबकि ग्राइंडिंग प्रक्रिया में फेस हॉबिंग की सलाह दी जाती है।

फेस मिलिंग विधि से निर्मित गियर में टेपर वाले दांत होते हैं, जबकि फेस रोलिंग विधि से निर्मित गियर में समान ऊंचाई वाले दांत होते हैं, यानी बड़े और छोटे सिरे पर दांतों की ऊंचाई समान होती है।

सामान्य प्रक्रिया में पहले प्री-हीटिंग, फिर हीट ट्रीटमेंट और उसके बाद फिनिशिंग शामिल होती है। फेस हॉब टाइप के लिए, हीटिंग के बाद गियर को ग्राइंड करके मैच करना आवश्यक होता है। आमतौर पर, ग्राइंड किए गए गियर के जोड़े को बाद में असेंबल करते समय भी मैच किया जाना चाहिए। हालांकि, सैद्धांतिक रूप से, गियर ग्राइंडिंग तकनीक वाले गियर को बिना मैच किए भी इस्तेमाल किया जा सकता है। लेकिन वास्तविक संचालन में, असेंबली त्रुटियों और सिस्टम विरूपण के प्रभाव को ध्यान में रखते हुए, मैचिंग मोड का ही उपयोग किया जाता है।

3) ट्रिपल हाइपॉइड का डिज़ाइन और विकास अधिक जटिल होता है, विशेष रूप से उच्च परिचालन स्थितियों या उच्च-स्तरीय उत्पादों के लिए, जिनमें गियर की मजबूती, शोर, संचरण दक्षता, वजन और आकार जैसी उच्च गुणवत्ता की आवश्यकता होती है। इसलिए, डिज़ाइन चरण में, कई कारकों को एकीकृत करके पुनरावृति के माध्यम से संतुलन प्राप्त करना आवश्यक होता है। विकास प्रक्रिया में, आयामी श्रृंखला, सिस्टम विरूपण और अन्य कारकों के संचय के कारण वास्तविक परिस्थितियों में भी आदर्श प्रदर्शन स्तर प्राप्त किया जा सके, इसके लिए असेंबली की स्वीकार्य भिन्नता सीमा के भीतर टूथ प्रिंट को समायोजित करना भी आवश्यक होता है।